苏州玻璃钢缠绕管道手糊 工艺 直径定制

苏州玻璃钢缠绕管道手糊 工艺 直径定制：

定义

用途

• 化工领域：用于输送各种腐蚀性介质，如酸、碱、盐等化工原料。由于玻璃钢具有优异的耐腐蚀性，能够有效防止管道被介质腐蚀，延长管道的使用寿命，确保化工生产过程的安全和稳定。

• 给排水工程：可作为城市给排水管道、污水处理厂的输送管道等。其具有良好的耐水性和抗渗漏性，能够保证水的输送质量和效率，同时还能抵抗水中各种杂质和微生物的侵蚀。

• 石油、天然气领域：在石油和天然气的开采、输送过程中，可用于输送原油、天然气、采油污水等介质。能够承受一定的压力和恶劣的环境条件，保障油气资源的顺利输送。

• 建筑行业：在建筑工程中，可用于建筑物的给排水系统、空调系统的通风管道等。其重量轻、安装方便，能够降低建筑物的结构负荷，同时还具有良好的保温、隔音性能。

• 电力行业：作为电缆保护管，能够保护电缆免受外界环境的影响，如潮湿、腐蚀、机械损伤等，提高电缆的使用寿命和安全性，确保电力传输的稳定。

• 海洋工程：在海洋环境中，可用于海水淡化系统的管道、海洋养殖的输水管道等。能够抵抗海水的腐蚀和海洋生物的附着，适应海洋环境的复杂条件。

准备工作

1. 模具准备：选择合适的模具，一般为钢管或其他材质的圆柱体，确保模具表面光滑、无油污、无锈迹。对模具进行清洁和脱模处理，可涂抹脱模剂，如凡士林、硅油等，便于后续脱模。

2. 材料准备：准备好所需的玻璃纤维布、树脂、固化剂、促进剂等材料。根据管道的使用要求和性能特点，选择合适的树脂类型，如不饱和聚酯树脂、环氧树脂等；玻璃纤维布应选择无碱或中碱纤维布，其含碱量低，强度高，耐腐蚀性好。

3. 工具准备：准备好毛刷、刮板、剪刀、搅拌器等工具，确保工具干净、无杂物。

手糊操作

1. 树脂配制：按照产品说明书的要求，准确称量树脂、固化剂和促进剂的用量。一般先将树脂倒入干净的容器中，然后加入适量的促进剂，搅拌均匀；再加入固化剂，继续搅拌均匀。搅拌时应注意搅拌方向和速度，避免产生气泡。

2. 底层糊制：用毛刷或刮板将配制好的树脂均匀地涂刷在模具表面，形成一层薄而均匀的树脂层。然后将裁剪好的玻璃纤维布铺在树脂层上，用毛刷或刮板轻轻按压，使玻璃纤维布充分浸润树脂，排出其中的空气。确保玻璃纤维布与模具表面贴合紧密，无褶皱、无气泡。

3. 多层糊制：按照底层糊制的方法，继续铺设玻璃纤维布和涂刷树脂，一般需要铺设多层，以达到管道所需的厚度和强度。每铺设一层玻璃纤维布，都要确保其与上一层充分粘结，无分层现象。在糊制过程中，可根据需要对玻璃纤维布进行裁剪和拼接，以适应管道的形状和尺寸。

4. 缠绕增强：在糊制一定层数后，可采用玻璃纤维纱进行缠绕增强。将玻璃纤维纱通过浸胶装置，使其充分浸润树脂，然后按照一定的角度和间距在管道模具上进行缠绕。缠绕时应注意张力均匀，避免出现松线或跳线现象。缠绕完成后，再用树脂将玻璃纤维纱覆盖，使其表面平整。

5. 表面处理：在管道糊制完成后，对其表面进行处理。用刮板将表面多余的树脂刮平，使管道表面光滑平整。对于表面出现的气泡或瑕疵，可用针管将气泡刺破，然后用树脂进行修补。

固化与脱模

1. 固化：将糊制好的管道在室温下或根据树脂的固化要求进行固化。固化时间根据树脂的种类、环境温度和湿度等因素而定，一般需要数小时至数天不等。在固化过程中，应避免外界因素对管道的干扰，如振动、碰撞等。

2. 脱模：待管道固化后，即可进行脱模。脱模时，可采用专用的脱模工具，如脱模器、撬棍等，小心地将管道从模具上脱下。对于一些难以脱模的部位，可适当加热模具或使用脱模剂辅助脱模，避免损伤管道表面。

后处理

1. 修整：对脱模后的管道进行修整，去除管道两端的毛刺、飞边等多余部分，使管道两端平整光滑。对管道表面的一些小缺陷，如气孔、砂眼等，进行修补和打磨，使其表面质量符合要求。

2. 检验：对管道进行质量检验，包括外观检查、尺寸测量、强度测试等。检查管道表面是否光滑、无裂缝、无气泡等缺陷；测量管道的外径、壁厚等尺寸是否符合设计要求；通过水压试验或其他力学性能测试方法，检验管道的强度和密封性。

3. 标识：在管道表面标注产品的规格、型号、生产日期、生产批次等信息，以便于产品的识别和追溯。

苏州玻璃钢缠绕管道手糊 工艺 直径定制：

原材料控制

• 树脂：检查树脂的类型、牌号是否符合设计要求，查看其外观是否澄清透明，无杂质、无凝胶现象。严格检测树脂的粘度、凝胶时间、固化性能等指标，确保其在规定范围内，如不饱和聚酯树脂的粘度一般控制在 0.2-0.5Pa・s 之间。

• 纤维材料：确认玻璃纤维布或纤维纱的规格、克重、含碱量等参数，无碱玻璃纤维含碱量应不超过 0.8%。检查纤维材料是否有受潮、发霉、断丝等缺陷，保证其表面无油污、无杂质，以确保与树脂的良好粘结。

• 辅助材料：固化剂、促进剂的型号和用量要与树脂匹配，固化剂和促进剂的用量一般分别为树脂重量的 1%-5% 和 0.5%-3%，具体根据树脂特性和环境温度调整。严格控制其质量，防止因变质或混入杂质影响固化效果。

施工环境控制

• 温度：手糊操作环境温度应控制在 15℃-35℃之间，温度过低会使树脂固化缓慢，甚至不固化，影响管道性能；温度过高则可能导致树脂凝胶时间过短，不利于操作，还可能产生气泡等缺陷。

• 湿度：环境湿度应不大于 80%，湿度过高会使纤维材料受潮，影响树脂与纤维的粘结力，同时可能在固化过程中产生气泡，降低管道的质量。

• 通风：保证施工场地通风良好，一方面可及时排出挥发的有害气体，保障操作人员的健康；另一方面有助于树脂固化过程中的氧气供应，促进固化反应的进行，同时避免溶剂挥发积聚导致的火灾等安全隐患。

操作过程控制

• 模具处理：模具表面必须光滑平整，脱模剂要涂抹均匀，无漏涂、堆积现象，否则会影响管道的外观质量，导致脱模困难，甚至损坏管道表面。

• 树脂配制：严格按照规定的比例称量树脂、固化剂和促进剂，采用机械搅拌方式，搅拌时间和速度要适当，一般搅拌时间为 3-5 分钟，速度控制在 100-300 转 / 分钟，确保混合均匀，防止出现固化不均匀或不固化的情况。

• 纤维铺设：纤维布或纤维纱的铺设应平整、无褶皱、无气泡，各层之间要紧密贴合，搭接宽度要符合要求，一般搭接宽度不小于 50mm，以保证管道的整体性和强度。

• 手糊操作：涂刷树脂要均匀，避免出现流挂、漏涂现象。每层手糊完成后，要确保树脂充分浸润纤维材料，赶出气泡。对于厚度较大的管道，要控制每层的糊制厚度，一般每层玻璃纤维布的厚度控制在 0.2-0.5mm 之间，防止因一次性糊制过厚导致固化不完整或内部产生缺陷。

• 固化控制：固化过程中要严格按照树脂的固化工艺要求控制温度和时间，避免过早脱模或受到外力干扰，一般在常温下固化 24 小时后可进行初步脱模，固化后再进行后续加工和处理。

成品检验控制

• 外观检查：检查管道表面是否光滑平整，有无气泡、裂缝、毛刺、缺胶等缺陷，颜色是否均匀。对于表面质量要求较高的管道，可采用打磨、抛光等方法进行处理，使其达到规定的表面粗糙度。

• 尺寸测量：使用量具对管道的外径、内径、壁厚、长度等尺寸进行测量，确保尺寸偏差在设计允许的范围内，如管道外径偏差控制在 ±2mm 以内，壁厚偏差控制在 ±0.5mm 以内。

• 性能测试：通过水压试验、拉伸试验、弯曲试验等方法，检测管道的耐压性能、力学性能等指标是否符合标准要求。例如，水压试验压力一般为设计压力的 1.5 倍，保压时间不少于 10 分钟，观察管道有无渗漏、变形等现象。