描述:苏州玻璃钢缠绕管道手糊 工艺 直径定制:玻璃钢缠绕管道手糊成型工艺是以加有固化剂的树脂混合液为基体,以玻璃纤维及其织物为增强材料,通过手工涂刷和粘贴玻璃纤维及其织物,使二者粘接在一起,形成玻璃钢管道及管件连接。
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苏州玻璃钢缠绕管道手糊 工艺 直径定制:
化工领域:用于输送各种腐蚀性介质,如酸、碱、盐等化工原料。由于玻璃钢具有优异的耐腐蚀性,能够有效防止管道被介质腐蚀,延长管道的使用寿命,确保化工生产过程的安全和稳定。
给排水工程:可作为城市给排水管道、污水处理厂的输送管道等。其具有良好的耐水性和抗渗漏性,能够保证水的输送质量和效率,同时还能抵抗水中各种杂质和微生物的侵蚀。
石油、天然气领域:在石油和天然气的开采、输送过程中,可用于输送原油、天然气、采油污水等介质。能够承受一定的压力和恶劣的环境条件,保障油气资源的顺利输送。
建筑行业:在建筑工程中,可用于建筑物的给排水系统、空调系统的通风管道等。其重量轻、安装方便,能够降低建筑物的结构负荷,同时还具有良好的保温、隔音性能。
电力行业:作为电缆保护管,能够保护电缆免受外界环境的影响,如潮湿、腐蚀、机械损伤等,提高电缆的使用寿命和安全性,确保电力传输的稳定。
海洋工程:在海洋环境中,可用于海水淡化系统的管道、海洋养殖的输水管道等。能够抵抗海水的腐蚀和海洋生物的附着,适应海洋环境的复杂条件。
模具准备:选择合适的模具,一般为钢管或其他材质的圆柱体,确保模具表面光滑、无油污、无锈迹。对模具进行清洁和脱模处理,可涂抹脱模剂,如凡士林、硅油等,便于后续脱模。
材料准备:准备好所需的玻璃纤维布、树脂、固化剂、促进剂等材料。根据管道的使用要求和性能特点,选择合适的树脂类型,如不饱和聚酯树脂、环氧树脂等;玻璃纤维布应选择无碱或中碱纤维布,其含碱量低,强度高,耐腐蚀性好。
工具准备:准备好毛刷、刮板、剪刀、搅拌器等工具,确保工具干净、无杂物。
树脂配制:按照产品说明书的要求,准确称量树脂、固化剂和促进剂的用量。一般先将树脂倒入干净的容器中,然后加入适量的促进剂,搅拌均匀;再加入固化剂,继续搅拌均匀。搅拌时应注意搅拌方向和速度,避免产生气泡。
底层糊制:用毛刷或刮板将配制好的树脂均匀地涂刷在模具表面,形成一层薄而均匀的树脂层。然后将裁剪好的玻璃纤维布铺在树脂层上,用毛刷或刮板轻轻按压,使玻璃纤维布充分浸润树脂,排出其中的空气。确保玻璃纤维布与模具表面贴合紧密,无褶皱、无气泡。
多层糊制:按照底层糊制的方法,继续铺设玻璃纤维布和涂刷树脂,一般需要铺设多层,以达到管道所需的厚度和强度。每铺设一层玻璃纤维布,都要确保其与上一层充分粘结,无分层现象。在糊制过程中,可根据需要对玻璃纤维布进行裁剪和拼接,以适应管道的形状和尺寸。
缠绕增强:在糊制一定层数后,可采用玻璃纤维纱进行缠绕增强。将玻璃纤维纱通过浸胶装置,使其充分浸润树脂,然后按照一定的角度和间距在管道模具上进行缠绕。缠绕时应注意张力均匀,避免出现松线或跳线现象。缠绕完成后,再用树脂将玻璃纤维纱覆盖,使其表面平整。
表面处理:在管道糊制完成后,对其表面进行处理。用刮板将表面多余的树脂刮平,使管道表面光滑平整。对于表面出现的气泡或瑕疵,可用针管将气泡刺破,然后用树脂进行修补。
固化:将糊制好的管道在室温下或根据树脂的固化要求进行固化。固化时间根据树脂的种类、环境温度和湿度等因素而定,一般需要数小时至数天不等。在固化过程中,应避免外界因素对管道的干扰,如振动、碰撞等。
脱模:待管道固化后,即可进行脱模。脱模时,可采用专用的脱模工具,如脱模器、撬棍等,小心地将管道从模具上脱下。对于一些难以脱模的部位,可适当加热模具或使用脱模剂辅助脱模,避免损伤管道表面。
修整:对脱模后的管道进行修整,去除管道两端的毛刺、飞边等多余部分,使管道两端平整光滑。对管道表面的一些小缺陷,如气孔、砂眼等,进行修补和打磨,使其表面质量符合要求。
检验:对管道进行质量检验,包括外观检查、尺寸测量、强度测试等。检查管道表面是否光滑、无裂缝、无气泡等缺陷;测量管道的外径、壁厚等尺寸是否符合设计要求;通过水压试验或其他力学性能测试方法,检验管道的强度和密封性。
标识:在管道表面标注产品的规格、型号、生产日期、生产批次等信息,以便于产品的识别和追溯。
树脂:检查树脂的类型、牌号是否符合设计要求,查看其外观是否澄清透明,无杂质、无凝胶现象。严格检测树脂的粘度、凝胶时间、固化性能等指标,确保其在规定范围内,如不饱和聚酯树脂的粘度一般控制在 0.2-0.5Pa・s 之间。
纤维材料:确认玻璃纤维布或纤维纱的规格、克重、含碱量等参数,无碱玻璃纤维含碱量应不超过 0.8%。检查纤维材料是否有受潮、发霉、断丝等缺陷,保证其表面无油污、无杂质,以确保与树脂的良好粘结。
辅助材料:固化剂、促进剂的型号和用量要与树脂匹配,固化剂和促进剂的用量一般分别为树脂重量的 1%-5% 和 0.5%-3%,具体根据树脂特性和环境温度调整。严格控制其质量,防止因变质或混入杂质影响固化效果。
温度:手糊操作环境温度应控制在 15℃-35℃之间,温度过低会使树脂固化缓慢,甚至不固化,影响管道性能;温度过高则可能导致树脂凝胶时间过短,不利于操作,还可能产生气泡等缺陷。
湿度:环境湿度应不大于 80%,湿度过高会使纤维材料受潮,影响树脂与纤维的粘结力,同时可能在固化过程中产生气泡,降低管道的质量。
通风:保证施工场地通风良好,一方面可及时排出挥发的有害气体,保障操作人员的健康;另一方面有助于树脂固化过程中的氧气供应,促进固化反应的进行,同时避免溶剂挥发积聚导致的火灾等安全隐患。
模具处理:模具表面必须光滑平整,脱模剂要涂抹均匀,无漏涂、堆积现象,否则会影响管道的外观质量,导致脱模困难,甚至损坏管道表面。
树脂配制:严格按照规定的比例称量树脂、固化剂和促进剂,采用机械搅拌方式,搅拌时间和速度要适当,一般搅拌时间为 3-5 分钟,速度控制在 100-300 转 / 分钟,确保混合均匀,防止出现固化不均匀或不固化的情况。
纤维铺设:纤维布或纤维纱的铺设应平整、无褶皱、无气泡,各层之间要紧密贴合,搭接宽度要符合要求,一般搭接宽度不小于 50mm,以保证管道的整体性和强度。
手糊操作:涂刷树脂要均匀,避免出现流挂、漏涂现象。每层手糊完成后,要确保树脂充分浸润纤维材料,赶出气泡。对于厚度较大的管道,要控制每层的糊制厚度,一般每层玻璃纤维布的厚度控制在 0.2-0.5mm 之间,防止因一次性糊制过厚导致固化不完整或内部产生缺陷。
固化控制:固化过程中要严格按照树脂的固化工艺要求控制温度和时间,避免过早脱模或受到外力干扰,一般在常温下固化 24 小时后可进行初步脱模,固化后再进行后续加工和处理。
外观检查:检查管道表面是否光滑平整,有无气泡、裂缝、毛刺、缺胶等缺陷,颜色是否均匀。对于表面质量要求较高的管道,可采用打磨、抛光等方法进行处理,使其达到规定的表面粗糙度。
尺寸测量:使用量具对管道的外径、内径、壁厚、长度等尺寸进行测量,确保尺寸偏差在设计允许的范围内,如管道外径偏差控制在 ±2mm 以内,壁厚偏差控制在 ±0.5mm 以内。
性能测试:通过水压试验、拉伸试验、弯曲试验等方法,检测管道的耐压性能、力学性能等指标是否符合标准要求。例如,水压试验压力一般为设计压力的 1.5 倍,保压时间不少于 10 分钟,观察管道有无渗漏、变形等现象。
TEL:19850295801